一种关键的改善磨削表面条件的最终加工．如去除磨削变质层或非晶形层，去除表层突出
点，磨削纹和进给螺纹线，改善零件表层的总体光洁度。从而达到最佳的耐磨层和密封性能。 在采用先进的微细加工磨蚀薄膜前，传统意义上的工具有陶化沙石。实际上，一般意义的超细磨削加工或超精磨削加工就是短程的外部珩磨。
精密磨削加工一般被理解为精细磨削工具以及工件本身间的轴向运动，包括工件的自转及加工压力，
些因素决定了工件的磨削深度及程度、几何外形和最终表面精度，即表面粗糙度和支承系数。有时需要一个多级的加工系统才能达到这种综合效果，但
们总是希望工件表面效果不仅耐看，更要达到最优的支承性能和密封效果。
精密磨削后的工件表面纹理经过高倍放大观察，或如眼光敏锐，就能看到通常所谓的“网纹”形状，即由来回摩擦加上旋转运动产生的一种圆周正弦擦痕。这种结构被认为具有低表面粗糙度值和高支承性能，具有优越的抗磨损性能和更
的使用寿命。这些是如今工程师为使设计零件达到最佳性能和最佳可靠性所寻求的解决方法。
从环保的要求来看，精密磨削的零件最终投入使用时可明显减少污染源和改善使用效率，如内燃机的凸轮轴等。随着聚酯精磨砂带的发展应用和其使用成本的进一步降低，传统意义上的油石磨削机型得以被取代，特别是布带作为一种抛光工具越来越多地取代了其他方法。
超精磨削加工是一种关键的改善磨削表面条件的最终加工，如去除磨削变质层或非晶形层，去除表层突出点、磨削纹和进给螺纹线，改善零件表层的总体光洁度，达到最佳的耐磨层和密封性能。
成立于25年前的SPMS公司是油石和砂带磨削系统专业的生产和设计商，可为汽车工业提供曲轴及凸轮轴等表面超精磨削加工机床，包括柔性工具系统及在线凸轮轴刷去毛刺等。现今的SPMS机床不仅反映了客户在高产量和高精度方面的需求，同时也反映了客户需要标准结构，更多紧凑工具，机器操作可靠性和维修简易等要求。从另一个角度来看，传统的工艺应用配合改善的机床结构适应了更高要求的生产环境，其中工件质量、系统自动化程度和最低程度的停工期是保证最高产值和最低成本的关键。维持高水平的加工能力体现了机床本身及加工过程的高度稳定性。
另外一个重要的特点是最大限度的灵活性，机床的设计中专用工具的采用能满足客户自身及额外需求，机床得以最大程度的利用。现今的生产线应考虑到当产品更换或工具技术改进时，不应重新购置新机床，而应该通过更新工具系统来满足需求。
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