成形加工机床可以挤压加工精确度极高的工件，可完成其他挤压加工设备目前无法完成的多层次挤压。 零部件制造对加工技术要求的不断提高，不仅对模具的制造技术提出了更高的要求，同时也对机床加工提出了更高的要求。 该成形加工机床的总挤压力为18000kN，能够一次挤压生产重量在0。整个挤压成形加工可分为4个阶段,每个阶段...
成形
加工机床可以挤压加工精确度极高的工件，可完成其他挤压加工设备目前无法完成的多层次挤压。
零部件制造对加工技术要求的不断提高，不仅对
模具的制造技术提出了更高的要求，同时也对机床加工提出了更高的要求。为满足
一要求，Hatebur公司最新研制开发了一种Hotmatic HM 75系列的成形加工设备。
该成形加工机床的总挤压力为18000kN，能够一次挤压生产重量在0.95～7.5kg之间的工件。整个挤压成形加工可分为4个阶段,每个阶段的成形尺寸可达75～175mm；被加工工件的最大直径可达165mm（XL型可达180mm），
度可达180mm。无级变速的挤压成形加工次数为50～80次/分，可使用的棒料直径为45～90mm（加热）。
所有送料滚轮都带有动力驱动，其驱动系统的直流伺服
电机可以实现送料速度的无级调速。挤压设备的带式制动器可实现棒料送达限位处时的软停靠。在每根棒料输送的转向过程中，可随时加压的气动压紧气缸自动加大了对第一对送料滚轮的压力。在锥形的棒料入口处，集成了自动减压装置，由于可以使用12m长的圆棒料进行成形加工，提高了挤压机床的生产能力，同时也减少了下脚料的数量。
为了明显提高挤压成形加工中毛坯的剪切质量和重复精度，Hatebur公司研制开发了一套闭式的棒料裁剪下料系统。为了精确的夹持棒料，并将棒料输送到剪口处，采用了凸轮控制的夹紧与定位机构。在上料工位处，棒料被送入第一个夹钳中，从而保证了在第一道工序之前就有很好的定位准确性。剪裁毛坯几何形状的改进，也提高了挤压过程中工件均匀充满型腔的能力。当对挤压加工工件有极高的精确度要求时，该设备还可以分工步逐步的完成全部挤压加工。
为了满足快速更换
挤压模具的要求，模具的凹模侧和凸模侧以及棒料尺寸测量
模块均采用了液压夹紧方式。模具可在挤压机床处进行准备、调整，安装到夹紧板上，由机床上的液压夹紧系统牢牢的固定在床身上。
在工件的第一道挤压工步中，新设计开发的具有专利技术的横向运输装置，灵活地将工件送到冷成形挤压模处。由于被挤压工件在各个挤压工位之间有着不同的形状，因此各个夹钳必须能被单独控制。横向传送装置和夹钳打开时，有着很大的开放程度，以保证尺寸较大的冲头可以方便的退回，也方便了尽早的获取下一个工件。夹钳护罩可以很好地保护夹钳的卡爪等
机械部件不受热、火和冷液的影响。
自动定心夹钳
从上方夹持工件的。它可在被挤压工件法兰的前、后侧抓取工件，可将各种不同直径的工件很好的定位夹持。这种自定心夹钳技术的使用，方便了模具的设计与制造，并保证了半成品工件运输的可靠性。自定心夹钳可在机床处进行调试，调试合格后再安装到挤压机床上，这又减少了机床的调整工时。
