四、我国工具工业的发展现状、差距和问题
现状和差距
从国外现代工具工业的运行特点和服务水准来对照我国工具工业的现状，不得不承认这样一个现实，我国工具工业的总体水平仍停留在传统标准化刀具的发展阶段。从前面介绍的现代工具企业五大发展特点来衡量我国工具企业的现状，显然会得到这样一个客观的结论。本文就不再对此作具体分析了。那么，这里就产生了一个新问题，像我国目前这样的传统工具企业，在国外二十年前就被淘汰出局，为什么在国内还能存活下来。答案很简单，我国制造业总体水平比较落后，对现代高效刀具的需求还不迫切。近十年来，国内一些新兴的制造业如：轿车、航空航天、模具、IT产业、家电等，已经对现代刀具有迫切需求。不过目前总体规模不大，约每年1亿多美元，不超过10亿人民币，在国内刀具总需求中约占15%左右。但这部分的发展势头很强劲。最近三年我国制造业连续回升，国内工具企业的传统刀具，销售年增长为15～20%，而跨国集团在我国的刀具销售，增长达40～60%。由此可见我国制造业现代化的步伐已经加快，在新增的需求中，现代高效刀具的比重大大增加。广大工具企业应该看到，落后的制造业留给传统工具企业的生存空间已愈来愈小。
发展落后的主要原因
对发展现代工具工业的必要性和紧迫性缺乏认识。
我国工具企业中的国有大中型企业，长期在计划经济的条件下生产千篇一律的标准化刀具，供不应求，效益良好。长年累月，形成了墨守成规的惯性。因此，在发达国家的工具工业进行大改组、大变革、大提高的浪潮中，我国工具工业不为所动，继续维持原有的生产格局。这种惯性思维是发展落后的主要原因。当然，国内制造业对优质高效刀具需求不旺，也是这种思维存在的外在原因。其次，业内人士对现代工具工业的发展是为了满足制造业不断提高效率的追求的认识不到位。虽然看到了国外工具工业近年来在技术上的飞速进步，却没有认清促成这种进步的真正原因是制造业对刀具的要求在变化，不要千篇一律的标准化，要“三高一专”。正是由于这种认识不到位，使我国工具工业的现代化走了许多弯路。十几年来我国工具企业还是引进了不少先进技术和装备，如各类刀具的高速整体磨削技术和装备、PVD、CVD涂层和装备、各种型号的多轴联动数控工具磨床、加工中心等等，但是这些装备几乎毫无例外地被用到了标准刀具的生产线，继续生产千篇一律的标准化刀具，其结果可想而知，非但没有为企业增加效益，反而给企业增添了沉重的债务，甚至把企业拖垮。直到最近几年，一些企业被市场的变化逼得没有生路时，才想到要改变千篇一律的标准化生产模式，将重点转到为新兴制造业的特殊需求提供服务，受到了用户的普遍欢迎。有些企业把十年前引进的设备，从标准化生产线上拉出来，加以改造，组建专用刀具的生产工段，在提高服务质量上下了大功夫，立刻效益大增。所以，观念的转变和认识的到位，是推进我国工具工业现代化的首要因素。
对现代工具工业“高起点、大投入、规模化、国际化”的发展特点认识不足，投入强度过低，也影响了发展。
如上所述，由于业内人士对现代工具工业的特点认识不到位，在行业上下没有形成一种推动现代刀具发展的舆论环境。所以，对现代工具制造业发展的迫切性和艰巨性，实际上并未为业内人士和主管决策部门所认识和接受。表现在对“十五”期间刀具发展的要求上，泛泛的提出与数控加工配套发展，并无有力措施跟进。“十五”期间，工具企业的一个最大技改项目的1.2亿人民币，花了三年才最终落实，十分不易。
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