从数控机床的诞生到现在，其进给驱动技术经历了由步进电机驱动的开环伺服驱动系统、闭环直流伺服系统、及目前广泛应用的交流伺服系统三个阶段。虽然进给驱动技术在不断发展变化，但其基本的传动形式始终是“旋转电动机+滚珠丝杠”模式，对于刀具和工作台等被控对象是直线形式的运动路径，只能借助于机械变换中间环节“间接”...
从数控机床的诞生到现在，其进给驱动技术经历了由步进
电机驱动的开环伺服驱动系统、闭环直流伺服系统、及目前广泛应用的交流伺服系统三个阶段。虽然进给驱动技术在不断发展变化，但其基本的传动形式始终
“旋转
电动机+滚珠丝杠”模式，对于
刀具和工作台等被控对象是直线形式的运动路径，只能借助于
机械变换中间环节“间接”地获得最终的直线运动，由此带来一系列的问题：
首先，中间变换环节导致传动系统的刚度降低，尤其细
的滚珠丝杠是刚度的薄弱环节，起动和制动初期的能量都消耗在克服中间环节的弹性变形上，而且弹性变形也是数控机床产生机械谐振的根源。
其次，中间环节增大了运动的惯量，使系统的速度、位移响应变慢； 而制造精度的限制，不可避免地存在间隙死区与磨擦，使系统非线性因素增加，增大了进一步提高系统精度的难度。
随着大功率电力
半导体技术的发展和计算机技术的发展，
控制器件和控制原则的不断更新和完善，特别是PWM调制技术的广泛应用，使得采用三环结构(位置环、速度环和
电流环)的位置伺服系统的控制理论和技术日臻成熟，在实现快速、准确定位等方面已达到相当高的水准。但随着高速和超高速精密
加工技术的迅速发展，要求数控机床有一个反应快速灵敏、高速轻便的进给驱动系统。而传统的驱动方式所能达到的最高进给速度与超高速
切削要求相差甚远。为适应现代加工技术发展的需要，采用直线伺服电动机直接驱动工作台来替代“旋转电动机+滚珠丝杠”模式，从而消除中间变换环节的直线进给伺服驱动新技术应运而生。
一、直线进给伺服驱动技术及其应用现状
直线进给伺服驱动是采用直线交流伺服电动机实现。直线交流伺服电动机可视为将旋转电动机定子沿径向剖开，并将圆周展开成直线作初级，用一导电金属平板代替转子作次级，就构成了直线电动机。在初级中嵌入三相绕组制成动子，与机床移动工作台相连，次级作为定子固定在机床导轨上，两者之间保持约1mm的气隙。目前已开始应用于数控机床上的直线电动机主要有感应式直线交流伺服电动机和永磁式直线交流伺服电动机。
1. 感应式直线交流伺服电动机
感应式直线交流伺服电动机通常由SPWM变频供电，采用次级磁场定向的矢量变换控制技术，对其运动位置、速度、推力等
量进行快速而又准确的控制。由于感应式直线伺服电动机的初级铁心长度有限，纵向两端开断，在两个纵向边缘形成“端部效应”(end effect)，使得三相绕组之间互感不相等，引起电动机的运行不对称。消除
种不对称的方法有三种：
