2005年度模具国家级新产品专家评审推荐综合评述

作者：信息来源:中国深圳机械网 2006-3-30

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为了帮助模具行业企业获得适当的财政补助，促进行业技术进步，提高产品的市场竞争力，在企业完全自愿的前提下，中国模协技术委员会2005年组织有关专家，开展了模具国家级新产品专家评审推荐工作。随着此项工作近年来逐渐为越来越多的模具企业所了解，申报参加模具国家级新产品评审推荐的全国各地模具企业数量也在不断增加，...

为了帮助模具行业企业获得适当的财政补助，促进行业技术进步，提高产品的市场竞争力，在企业完全自愿的前提下，中

模协技术委员会2005年组织有关专家，开展了模具国家级新产品专家评审推荐工作。
随着此项工作近年来逐渐为越来越多的模具企业所了解，申报

加模具国家级新产品评审推荐的全国各地模具企业数量也在不断增加，同时得到了各地方模协的大力支持。本次活动就

在黄岩模具协会的大力支持下进行的。2005年度参加模具国家级新产品评审推荐的共有31家企业的66副模具，申报的模具项目水平呈上升趋势，特别是黄岩地区模具制造水平的提高尤为明显。
由于各模具厂家充分认识到“国家级新产品”不仅可以给企业带来一定的经济补贴，更重要的是将会给企业带来巨大的形象效应。因此，今年有许多的企业在向技术委员会申报模具国家级新产品的同时，会同当地科委相关部门，提前在网上下载申请表，将前期工作准备到位。
此次评审的模具项目中，塑料注射模与往年一样，所占比例很大，约占参评模具总数的86%。其中不乏制品形状复杂、外观要求很高的模具；也有不少

寿命、高精度的模具；还出现了不少对缩短制品成型时间要求很高的模具；尤其是一批出口欧美的模具已经达到了国际发达国家的模具水平。例如：广东科龙模具有限公司参评的文件箱拉扣双色注塑模具，既要考虑一次模主体成型后的收缩变形，因此对模具零件的加工精度要求很高，还需充分考虑解决模具的排气等问题。该公司的冰箱上门拉手模内热转印注塑模具也有相当的特色，要求“薄膜”配合精度高，其空间距离仅为2mm，同时模具还是44～48HRC硬度的“硬”模，其模具设计和加工难度都很高。黄岩赛豪模具有限公司的汽车前大灯罩模具，壁厚尺寸精度为±0.05mm，模具型芯面有光学要求，因此，在模具结构设计时，充分考虑了模具在注塑成型时的受力情况，采取了很多有效的特殊措施；在模具加工时使用了5轴五联动的高速铣等先进的加工设备，研制成功了该套模具。浙江陶氐模具集团有限公司研制的雷诺汽车发动机底盖注塑模，是应欧州用户要求，按欧州标准设计制作的模具，模具结构合理，大量使用自润滑导板等高可靠、长寿命措施，在浇注系统设计时又采用了5点进料，浇口截面各异，以取得平衡进料的效果，该模具已达到国际发达国家模具的水平。贵州遵义群建塑胶制品有限公司研制的四冰箱抽屉塑料注射模是一副大型精密注塑模具，该厂因地制宜，针对已有的1600t注塑机设计制造模具，通过对各浇口温度控制、各模腔温度控制、模具的有效排气、型芯位置可移动等各项有效措施，解决了制品四件必须一致的难题。台州市黄岩金塑模具厂的90°管件注塑模具，运用了自创的链式单向齿条抽芯机构，大大节省了抽芯空间，是对齿条抽芯机构的创新。从本次模具评审中可见我国模具水平日新月异的进步，尤其是模具出口所带来的模具技术的飞速发展，其影响是十分巨大的。

次参评的多工位级进模，模具水平及技术含量又上了一个新台阶。如慈溪市鸿达电机模具制造中心参评的空调压缩机电机自动叠铆级进模具，铁芯外径φ121.7 mm，转子铁芯双轴孔叠片，叠厚达91 mm，同轴度在0.02 mm以内，在模具上增设冲切气隙工位，免去转子铁芯的二次机加工，条料进给方向采用无搭边冲裁，节省了制品材料，铁芯扭槽采用高性能机电组合式驱动扭转机构，是目前国内制品要求最高与功能最多的叠片模具之一。南京长江机器集团工模具有限公司参评的水泵电机双排级进模具，一次冲出二套定、转子铁芯。铁芯外径φ139 mm，模具外形尺寸1900 mm×750 mm×450 mm，模具重量4.5 t，是目前国内制品规格最大的双排叠片级进模之一。
    铁芯自动叠片硬质合金级进模具，应用数控精密设备和先进制造技术，主要零件制造精度2 μm，步距精度1 μm，槽形凹模拼块精度1 μm，回转精度1ˊ，模具在高速冲床上使用具有自动冲切、扭槽、叠片回转、厚度分组等功能。冲次速度达250次/min，直接冲出定转子铁芯组件，模具寿命1.5亿冲次。高精度硬质合金级进模具，综合了高精度、高难度、长寿命和制品生产高效率等特点，目前在模具结构、制造精度、制造周期、制造质量等方面已与国际同类模具水平相当。完全可以替代进口。是目前国产化程度最高的模具品种。
    这类模具随着市场的需求与发展，逐渐呈大型化趋势，是因为用单排模具成型的制品要求向双排模具发展来提高生产效率和材料利用率，而导致模具的比例逐渐增大，使得模具技术不断完善和提升。
    铸造模具送审共6副，其中压铸模3套，重力铸造模2套，液态挤压模1套。
    广州市型腔模具制造有限公司参评的飞轮壳压铸模是在35000 kN压铸机上生产的特大型模具，模具重32 t。模具产品为康明斯发动机上的零件。该模具应用了CAE/CAD/CAM、液压、温控等技术，经过流道分析，大胆采用中心浇口结构，使流道缩短及畅顺，结果是产品成型好，外观及内部质量理想，成品率高。该模具的研制成功，为我国大型压铸模具国产化迈开一大步。该公司送审的另一套“梯级（多规格）压铸模”，同样是一副特大型压铸模，在30000 kN压铸机上生产，模具重23吨。该模具设计巧妙，能在一副模具上通过镶块、嵌件的不同组合，可生产9种尺寸及形状各异的梯级。各部件的加工精度要求较高，并采用高速铣在淬硬钢上加工细小深槽（2.7 mm×11 mm）。该模具在材料选用和监控、加工过程质量控制都较为严格，二套模具结构复杂、设计、制作难度高，是水平较高的模具。经权威机构查新，认为一套模具生产9种规格梯级为国内首创。
    宁波合力模具有限公司参评的1.9 L缸体重力铸造模是生产奇瑞汽车发动机缸体的模具。产品尺寸多、形状复杂。该模具设计合理，在排气、冷却、模温控制等方面处理恰当。是一副技术先进的模具。
    常州康利达顶尖模具有限公司参评的飞轮壳液态挤压模，液态铝在模具中经过挤压后凝固成型。无论是铸件外观、还是减少内部气孔及生产效率等方面都大大优于传统的浇铸成型。模具有4个外抽芯和4个内抽芯，设计、制造难度都较大。生产厚壁铝铸件，通过模具液态挤压确是一种较新颖的铸造方法。

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