金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的一种工艺。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，...

热处理安全操作规程1、穿戴好必要的防护用品。2、操作前要熟悉热处理设备使用方法及其它工具、器具。3、用电阻炉加热时，工件进炉、出炉应先切断电源，以防触电。4、出炉后的工件不能用手摸，以防烫伤。5、处理...

1.油性介质对于生产现场来说，油的好坏，第一步看是否选对了油的类型。一般情况下，淬火油按使用的温度范围分成冷油和热油。冷油的冷却速度一般比热油要快。在冷油中，又根据油的冷却速度高低分成快速淬火油和中快...

任何一种化学热处理，都是将工件放在能供给钢件表面所需渗入元素原子(例如渗碳时的碳原子)的固体、液体或气体介质中进行加热，其基本过程是：(1)介质被加热并分解出渗入元素的活性原子，工件同时也被加热。(2...

气相沉积技术是利用气相中发生物理、化学过程，在工件表面形成功能性或装饰性的金属、非金属或化合笏涂屋。按沉积的主要属性可分为化学气体沉积（CVD）和物理气相沉积（PVD），等离子体被引入化学气体沉积技术...

表面淬火只对工件的表面或部分表面进行热处理，所以只改变表层的组织。而心部或其它部分的组织仍保留原来的低硬度、高塑性和高韧性的性能，这样工件截面上由于组织不同性能也就不同。表面淬火便于实现机械化、自动化...

火焰淬火是一种用乙炔一氧火焰(最高温度达3100℃)或煤气一氧火焰(最高温度达2000℃)将工件表面高速加热，随后喷水冷却的一种淬火方法。一般常用乙炔-氧火焰表面淬火，其优点是：(1)设备简单、投资少...

热处理工件的硬度使用硬度计检测。PHR系列便携式表面洛氏硬度计十分适用于检测表面热处理工件的硬度，可以测试有效化深度超过0.1mm的各种表面热处理工件。操作简单、使用方便、价格较低，可直接读取硬度值。...

钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程，习惯上碳氮共渗又称作氰化。目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较是广。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和...

淬火残余力是指工件经淬火后最终残存下来的应力，对工件的形状，尺寸和性能都有极为重要的影响。当它超过材料的屈服强度时，便引起工件的变形，超过材料的强度极限时就会使工件开裂，这是它有害的一面，应当减少和消...

真空热处理小常识1．真空炉处理钛合金时，不宜用氮气作为冷却气体，因为钛和氮在高温下反应，形成金黄色的氮化钛。2．真空炉活动连接部分全部采用O型橡胶圈密封连接，此部分均通水冷却。3．工件在真空状态下淬火...

普通气体渗氮是机械制造为广泛应用的表面强化工艺，但周期长、操作复、渗氮质量不易稳定。因此，如何稳定工艺、缩短生产周期、减注脆性就必须对生产过程的工艺参数进行控制。1、升温方法最好采用阶梯升温。因为普通...

1：铸造性（可铸性）：指金属材料能用铸造的方法获得合格铸件的性能。铸造性主要包括流动性，收缩性和偏析。流动性是指液态金属充满铸模的能力，收缩性是指铸件凝固时，体积收缩的程度，偏析是指金属在冷却凝固过程...

热处理设备的选型对广家耒说是主关重要的一关，它能降低产品的戍本有能指高产品的质量，当然也要按照你的生率配多少功率而定。表面渗碳，也就是钢的表面淬火有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作...

感应淬火即感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应加热表面淬火与普通淬火比具有如下优点：1.热源在工件表层，加热速度快，热效率高2.工件因不是整体加热，变形小3.工件加热时间短，...

工件如图1所示，材料为1Cr18Ni9Ti，焊接结构件。工件材料强度虽然不高，但塑性和韧性大，切削加工性差，加工硬化趋势强烈，切削负荷大，导热性差，加工时热量易集中在切削刃上，产生积屑瘤，使刀具磨损加...

我公司在近期的新产品试制中，一部分工件采用了不锈钢等难加工材料，如3Cr13、3Cr13Mo、40CrNiMo、9CrMoV等，以往也曾加工过此类材质工件，虽然生产效率低，但都是批次少，数量少，生产周...

一项新的硬车加工工艺即将问世，其开发者称它可以将粗磨时间从原来的4小时降低到15分钟。此外，该工艺还被认为可以将刀具成本降低85%，同时改善工件公差及表面粗糙度。该工艺是由哈挺公司与空气产品及化学物质...

工件的表面质量是衡量机械加工过程的重要目标，它包括表面几何学与表面层材质两方面的因素。目前在研究机械加工物理仿真的过程中，工件表面形貌的分析与预测已成为动态车削加工过程模型的重要组成部分。利用该模型对...

轴类工件在车削过程中，会遇到精度和表面粗糙度达不到要求等问题。根据车削时的具体过程，进行分析。一、尺寸精度达不到要求的原因及其解决方法由于操作者不小心，测童时出差错，或者刻度盘搞错和使用不当所以在测量...